Semana 2

Inducción zona de metales

Herramientas.

- Para remplazar el uso del lapiz, usar gramil.
Gramil -> Recto
Compas de puntas -> Curvas
Centro punteado siempre sobre el yunque.

-Para Cortar
Tijeras de aviacion
  *Corte curvo a la derecha
  *Corte curvo a la izquierda    NO Longitudes largas
  *Cortes rectos

Cizalla electromanual: Uso careta
Cabezote                     Usar con el material prensado
Diestro
Corte curvo

Sierra sin fin

Cizalla Manual: Cortes rectos

-Doblado
Mediante impacto: martillo de latoneria-yunque
Dobladora en angulo para laminas

-Taladro
Material siempre centro punteado
Refrigerar: cantidad minima, aceite refrigerante
Prensar: OBLIGATORIO

-Remachar
Mismo diametro del remache y de la broca
puntilla parte que es a la vista
pistola remachadora
para quitar un remache se usa el taladro

-Filo indeseado: rebaba eliminar con limas

-Para Brillar: Esmeril para brillar de disco, pasta para brillar

Ejercicio de inducción-organizador.

Elaborado 100% en metal. Diseño y planos entregados por el profesor.

Materiales: Lamina de Cold Rolled Calibre 20, remaches pop, Tornillos Bristol con tuerca.

Que se aprendió?: Se aprendió el manejo del material en el taller de maquinas, cada proceso que se debe tener en cuenta para cada cosa.

Que se experimento?: La forma nueva de trabajar con metal y el taller

Que se concluyo?: Se puede concluir que a diferencia al taller de maderas, el taller de metales se debe tener demasiada precaución y precisión con los trabajos y los elementos

Comentarios personales: Me gusto mucho trabajar en el taller es mucho mas fácil a pesar de las precauciones que se deben tener

TRABAJO AUTONOMO.

Realización de modelo para verificación de dimensiones, proporción, diseño, etc.

Perchero.

Materiales que voy a usar: Platina ferrosa, varilla y tubo de aluminio y lamina de aluminio.

Trabajo Autónomo: Soldadura.

 Soldadura eléctrica.

Principios Fundamentales. Soldar es unir dos o más metales, asegurando la continuidad de la materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varia entre 4000 y 5000 °C. Existen dos tipos de soldadura, homogénea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base y, heterogénea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco produce la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y del metal base. Durante esta tarea, si se quiere calentar más se aportara más metal y no abra calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple esta formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta electrodo y el otro a tierra. La corriente circula a través del cable porta electrodo, el electrodo forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito.

Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera el arco moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable. Posteriormente el arco fundirá progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la unión completa del mismo. Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos:

1. Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50.
2. Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura.
3. En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores).
4. Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en que desciende el arco.
5. Asegurar un arco estable.

Para un diámetro determinado de electrodo, la velocidad de fusión y el volumen de metal aportado, dependen de la intensidad de corriente de soldadura. Todos los equipos de soldadura poseen dos tensiones diferentes, una que corresponde al momento en que esta encendido sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda durante el mantenimiento del arco cuando se trabaja que va desde 15 a 45V.

Soldadura por combustión (autógena)

Es un procedimiento de soldadura homogénea. Esta soldadura realiza llevando hasta la temperatura de fusión de los bordes de la pieza a unir mediante el calor que produce la llama oxiacetilénica que se produce en la combustión de un gas combustible mezclándolo con gas carburante (temperatura próxima a 3055 °C).

Se trata de un proceso de soldadura con fusión, normalmente sin aporte externo de material metálico. Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial: cobre y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, aluminio y sus aleaciones, así como aceros al carbono, aleados e inoxidables.

Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco, ya que uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilénica son las impurezas que introduce en el baño de fusión además de baja productividad y difícil automatización.

Equipo de soldadura

Equipo de soldado por combustion.

• Botella de acetileno.

• Botella de oxígeno.

• Válvulas de seguridad o antirretroceso.

• Mangueras.

• Manoreductores.

• Soplete

• Accesorios (encendedores, escariadores).

AcetilenoBotella acetileneo.
OxígenoBotella oxigeno.
ManorreductoresManorreductor acetileno (color rojo).
Manorreductor oxigeno.
Son los dispositivos que se instalan en los grifos de las botellas de oxigeno y acetileno. Su objetivo es suministrar gas a presión constante sin depender de la progresiva variación que existe en el interior de la botella.
SopleteVálvulas de seguridad
La llama oxiacetilénica


Zonas de la llamaForma de la llama.
Dardo
Zona reductora
Penacho
Carácter de la llama
Oxidante
Neutra
Carburante

Una ventaja es que el equipo de soldadura oxiacetilénica es barato y fácil de transportar. Su función principal es suministrar la mezcla de gases a una velocidad, presión y proporción adecuadas. El equipo está compuesto por:

A continuación vamos explicar cada uno de los componentes anteriormente explicados:Es el gas consumible. Es un gas incoloro, mas ligero que el aire y altamente inflamable.

Las botellas de acetileno se cargan a 15 bares a una temperatura de 15 °C. Estas botellas son de paredes gruesas.

Las materias primas que se utilizan para su fabricación son el carburo de calcio y el agua. Se obtiene por reacción del carburo con el agua. El gas que se obtiene es el acetileno, que tiene un olor particular que proviene sobre todo de la presencia de hidrógeno fosforado.

El acetileno explota si se comprime, para almacenarlo se disuelve en acetona y se guarda en botellas rellenas de una sustancia esponjosa.

Para su identificación se pinta de color rojo las botellas y en su parte superior se pinta de color marrón.

La presión de servicio no deberá superar 1 bar y la velocidad de salida no deberá ser mayor de 7 m/s.

PRECAUCIÓN: El acetileno es explosivo en contacto con plata, mercurio o aleaciones con mas de un 70% de cobre, por lo que las tuberías no deberían ser de ninguno de estos materiales.

La soldadura por puntos

Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor.

El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

CARACTERISTICAS DEL PROCESO

Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se necesita material de aporte para que se produzca la unión entre las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material utilizado de los electrodos es una aleación de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de que presente una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación bajo una presión estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.

También este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.

Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión. Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias, los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o mas la resistencia total entre los puntos de los electrodos.

La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto, zinc y plomo. Junto con la soldadura MIG-MAG son los dos procesos de soldadura en los cuales existe un mayor nivel de automatización robotizada.

PARA CONSIDERAR

Para este tipo de soldadura se deben de tener en cuenta varios parámetros regulables:

1. Intensidad-tiempo de soldadura

2. Resistencia eléctrica de la union

3. Presión de apriete

4. Geometría de los electrodos

Bibliografía: http://www.arqhys.com/construccion/soldadura-electrica.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_combusti%C3%B3n_(aut%C3%B3gena)

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_puntos